編者按：3D打印，是一種以數(shù)字模型文件為基礎(chǔ)，運(yùn)用粉末狀金屬或塑料等可粘合材料，通過逐層打印的方式來構(gòu)造物體的技術(shù)。3D打印可應(yīng)用領(lǐng)域十分廣泛，包括航天和國防、醫(yī)療設(shè)備、高科技等，本篇由瑞鵬資產(chǎn)吳昊天為您解析3D打印行業(yè)研究及投資機(jī)會。

3D打印行業(yè)研究及投資機(jī)會

一、增材制造行業(yè)介紹

工藝原理及技術(shù)路線分類

3D打印(增材制造):是一種快速成型技術(shù),以計(jì)算機(jī)三維設(shè)計(jì)模型為藍(lán)本，通過軟件分離離散和數(shù)控成型系統(tǒng)，利用激光束、熱熔

噴嘴等方式將金屬粉末、陶瓷粉末、塑料、細(xì)胞組織進(jìn)行逐層堆積粘結(jié)，最終疊加成型，制造出實(shí)體產(chǎn)品。因此,3D打印可以簡

單的理解為多層二維打印,3D打印一般使用特制的材料,基于坐標(biāo)系，按照三維的圖紙，將其一層層噴涂或熔結(jié)到三維空間，從而

制造出傳統(tǒng)工藝難以制造的高復(fù)雜度產(chǎn)品。

增材制造技術(shù)路線:技術(shù)路線的不同直接影響到加工的方式和最終成型零部件的尺寸、精度和強(qiáng)度等。目前增材制造的主要技術(shù)

路線大致可以按照材料及形態(tài)、熱源、送料方式等進(jìn)行分類：

材料:目前主流的材料包括金屬材料和非金屬材料，兩者產(chǎn)值比約為4：6。截至2021年,可用于3D打印的材料種類達(dá)到了2486種，其中包含988種金屬、1222種聚合物以及219種復(fù)合材料。材料是根據(jù)需求選擇的，同時(shí)，熱源的選擇也限制了材料的熔點(diǎn)。由于增材制造率先在航空航天等領(lǐng)域得到應(yīng)用，近年來金屬材料增速較快，2009-2020年全球金屬原材料營收年復(fù)合增速達(dá)37.0%。金屬材料中應(yīng)用較多的包括鋼材、鋁合金、高溫合金和鈦合金等同時(shí)有部分材料存在活性較強(qiáng)的問題，比如鎂合金，在粉末狀態(tài)下容易引起粉塵爆炸等風(fēng)險(xiǎn)，雖然可以通過全程氣氛保護(hù)的方式實(shí)現(xiàn)加工，但由于成本過高和風(fēng)險(xiǎn)太大的原因,一直以來都停留在實(shí)驗(yàn)室階段。非金屬材料包括聚醚醚酮、陶瓷材料等，還包括細(xì)胞組織等;

材料形態(tài):粉末材料是目前最常用的金屬材料形態(tài)，此外，還有絲材、片材和液體等多種材料形態(tài)。增材制造對材料的要求與傳統(tǒng)的加工工藝有所不同。以粉末為例，一般用于粉末冶金行業(yè)，粉末冶金工藝是將粉末預(yù)成型后使用高溫高壓的條件進(jìn)行最終定型的工藝，整個(gè)過程中粉末發(fā)生的物理冶金變化較為緩慢，材料有充分的時(shí)間融合反應(yīng)。而增材制造工藝在熱源的作用下的冶金變化是極快的,熱源和粉體材料直接接觸，粉體材料沒有模具和外部壓力的作用。因此對于粉體材料的球形度、空心度以及粉徑要求較傳統(tǒng)的粉末冶金有所不同;

熱源:綜合考慮氣氛、成本、材料熔點(diǎn)以及技術(shù)難度等因素,目前大部分企業(yè)采用激光作為增材制造的熱源，此外，高能電子束、等離子和電弧等也由于各自不同的特點(diǎn)在不同場景下得到應(yīng)用。電子束和激光的工作原理不同，電子束是高能電子穿過靶材的表面進(jìn)入一定深度后,通過振動(dòng)靶材的分子實(shí)現(xiàn)將電子的動(dòng)能轉(zhuǎn)化為熱能，而激光的加熱方式則是直接使用光子加熱靶材表面，激光并未穿透靶材，由于燒結(jié)材料的熔點(diǎn)和最終成型零部件的區(qū)別，不同的熱源會形成不同的結(jié)構(gòu),在氣氛保護(hù)上,高能電子束往往要求真空環(huán)境,而激光需要惰性氣體保護(hù);相比之下，等離子和電弧等熱源主要依靠焊接熱源將原材料融化，按照成形路徑層層堆疊形成金屬件，因此無需氣氛保護(hù)。此外，還有部分熱源是使用基板/基材加熱的，目前國內(nèi)使用的較少；

送料方式:其中鋪粉工藝是將金屬粉末鋪放在基板上，控制熱源沿著X-Y軸的路徑將每層的粉末熔化燒結(jié),并逐層堆疊形成零部件，特別適合制造復(fù)雜度高、加工成本高或者定制化程度高的零部件。送粉/送絲的技術(shù)主要通過激光熔頭或者焊槍等逐層熔覆形成零部件雖然在成型復(fù)雜度上略遜一籌，但是在生產(chǎn)效率上卻有較大優(yōu)勢，且在零部件尺寸上沒有限制。

工藝優(yōu)缺點(diǎn)

由于增材制造的加工過程具有由二維到三維的堆疊特征，因此具有較為鮮明的優(yōu)缺點(diǎn):

優(yōu)點(diǎn)：(1)可快速加工成型結(jié)構(gòu)復(fù)雜的零部件。3D打印是將三維切片以得到二維的輪廓信息，通過疊層的方式實(shí)現(xiàn)零部件成型。因此這種方式不受零部件形狀和內(nèi)部復(fù)雜度的影響，尤其是制造一些結(jié)構(gòu)復(fù)雜、使用傳統(tǒng)工藝較難或者成本較高的產(chǎn)品時(shí)，具有突出優(yōu)勢。同時(shí)，定制化的特點(diǎn)使得3D打印可以根據(jù)消費(fèi)者需求自由定制形狀，真正實(shí)現(xiàn)按需生產(chǎn)；

(2)縮短產(chǎn)品研發(fā)周期。使用增材制造技術(shù)制造零部件直接由模型驅(qū)動(dòng)，無需模具夾具等輔助工具，憑借增材制造快速成型快速迭代的特點(diǎn)，可以有效的加快新產(chǎn)品的研發(fā)周期，節(jié)約昂貴的模具費(fèi)用，提高產(chǎn)品迭代速度;

(3)材料利用率高。傳統(tǒng)加工工藝會產(chǎn)生大量廢料，存在相當(dāng)?shù)挠嗔蟽r(jià)值損耗，增材制造技術(shù)根據(jù)二維輪廓添加材料，按需制造，加工材料可回收二次利用，因此材料利用率顯著高于傳統(tǒng)加工模式。尤其是對于較為昂貴的金屬材料如鈦合金、高溫合金等，可節(jié)約大量成本;

(4)實(shí)現(xiàn)一體化、輕量化設(shè)計(jì)。3D打印的應(yīng)用可以在保證零部件性能的前提下，通過拓?fù)鋬?yōu)化、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)等方法將復(fù)雜結(jié)構(gòu)經(jīng)過變換重新設(shè)計(jì)成簡單結(jié)構(gòu)，從而減輕重量，同時(shí)3D打印一體成型的加工方式也較大的節(jié)省了鉚接和焊接的部位，從而進(jìn)一步提升產(chǎn)品的可靠性;

(5)提高供應(yīng)鏈柔性。3D打印省去了雇傭較多產(chǎn)業(yè)工人、使用大型產(chǎn)線的建設(shè)點(diǎn)火試車環(huán)節(jié)，根據(jù)需求及時(shí)調(diào)整產(chǎn)能，具有"去模具、減廢料、降庫存"等優(yōu)點(diǎn)，縮短產(chǎn)業(yè)鏈、提高供應(yīng)鏈可靠性以及減少庫存風(fēng)險(xiǎn)方面具有較大優(yōu)勢，在供應(yīng)鏈安全受到挑戰(zhàn)以及需求不確定的當(dāng)下具有現(xiàn)實(shí)意義。

缺點(diǎn):金屬增材制造技術(shù)在加工材料、加工精度、表面粗糙度、加工效率上較精密加工仍有較大差距,而小批量的情況下實(shí)現(xiàn)了力學(xué)性能上，金屬增材制造技術(shù)已經(jīng)滿足鑄造的水平，部分零部件經(jīng)過熱處理后接近鍛造水平，因此目前增材制造技術(shù)主要的競爭技術(shù)是小批量的精密鑄造,在部分領(lǐng)域?qū)﹀懺鞓?gòu)成挑戰(zhàn)。

行業(yè)處于技術(shù)成熟度曲線第四階段

萌芽及成長階段（2002年至2006年）：高校研究及產(chǎn)業(yè)化初期；

過熱階段(2006年至2014年)：2014年桌面級3D打印的熱潮席卷國內(nèi),短短一年內(nèi)涌現(xiàn)出上百家企業(yè)，國內(nèi)增材制造進(jìn)入過熱期；

低谷階段（2015~2019年）：需求證偽的情況下進(jìn)入了寒冬，期間大量企業(yè)倒閉；

快速成長期（2020年至今）：國內(nèi)經(jīng)過軍隊(duì)改革，新型號武器定型列裝，帶動(dòng)增材制造等新技術(shù)逐步提高滲透率，這個(gè)階段在航空航天領(lǐng)域使用增材制造的比例和價(jià)值量不斷提高行業(yè)內(nèi)以鉑力特、華曙高科為代表的企業(yè)也進(jìn)入了資本開支快速提升的階段。

二、行業(yè)競爭格局

行業(yè)競爭壁壘

競爭門檻:增材制造是高科技、高附加值的技術(shù)密集型產(chǎn)業(yè)，技術(shù)壁壘高、設(shè)備資本投資大，同時(shí)在生產(chǎn)工藝、性能指標(biāo)上較傳統(tǒng)制造業(yè)有更高的技術(shù)要求。另外,產(chǎn)業(yè)定制化屬性也使得公司需要深度參與客戶產(chǎn)業(yè)的產(chǎn)業(yè)前期論證和定制化設(shè)計(jì)，具有較強(qiáng)的客戶黏性。目前增材制造技術(shù)尚處于產(chǎn)業(yè)快速成長期，因此核心技術(shù)團(tuán)隊(duì)在經(jīng)驗(yàn)上的積累十分重要，先發(fā)者具有人才和數(shù)據(jù)庫優(yōu)勢：

技術(shù)壁壘:由于增材制造設(shè)備涉及到粉末的快速燒結(jié)和冷卻，因此振鏡的精確定位、風(fēng)場對粉末濺射的抑制和晶格結(jié)構(gòu)的形成等方面技術(shù)難度較高,目前僅有少數(shù)增材制造企業(yè)掌握性能達(dá)到鍛造水平的飛機(jī)承力結(jié)構(gòu)試驗(yàn)件的生產(chǎn)工藝，具有較高的技術(shù)壁壘;

認(rèn)證資質(zhì)壁壘:由于目前增材制造的零部件主要應(yīng)用于航空航天高端領(lǐng)域，下游客戶對于保密性和可靠性要求較高。此外,目前航空航天下游客戶以飛機(jī)、導(dǎo)彈、衛(wèi)星等零部件制造商為主，隸屬于航空工業(yè)、航天科工、航天科技等企業(yè)，相關(guān)研發(fā)體系中的研發(fā)人員人脈背景較為封閉集中，因此具有較強(qiáng)的客戶渠道壁壘。此外，由于航空航天產(chǎn)品每個(gè)型號均需要經(jīng)過立項(xiàng)、試制、預(yù)研、試飛、列裝等不同階段，產(chǎn)品定型后，供應(yīng)商更改的難度較大，因此深度參與型號預(yù)研的產(chǎn)品供應(yīng)商在型號落地后，也會進(jìn)入穩(wěn)定的合格供應(yīng)商名單，新進(jìn)入者短期內(nèi)無法進(jìn)入，只能針對新型號進(jìn)行試制和預(yù)研，因此具有很高的進(jìn)入壁壘;

人才壁壘:由于增材制造行業(yè)目前處于快速發(fā)展期，因此不同的技術(shù)路線尚未成熟，需要大量的研發(fā)人員投入研發(fā)和試錯(cuò)，有經(jīng)驗(yàn)的增材制造工程師可以針對需求設(shè)計(jì)零部件結(jié)構(gòu)和支撐，由于增材制造技術(shù)的前部設(shè)計(jì)需要結(jié)合專業(yè)知識,在零部件加工時(shí)深度介入，而核心人才團(tuán)隊(duì)可以有效的針對需求設(shè)計(jì)響應(yīng)的結(jié)構(gòu),從而完成業(yè)務(wù)，因此核心骨干團(tuán)隊(duì)非常重要;

先入壁壘:增材制造產(chǎn)業(yè)屬于know-how領(lǐng)域，設(shè)備的穩(wěn)定性和控制的精度直接決定了成型零部件的成品率和性能，因此熟悉工藝、具有設(shè)備制造技術(shù)的先入者憑借多年來積累的數(shù)據(jù)庫和實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)在產(chǎn)業(yè)鏈中通過長年的設(shè)備迭代,在設(shè)備的穩(wěn)定性和零部件的成型經(jīng)驗(yàn)上積累了較多的數(shù)據(jù),具有較強(qiáng)的先發(fā)優(yōu)勢。另一方面，由于增材制造粉末價(jià)格較高，而累計(jì)的品牌效應(yīng)將使得客戶在面對高價(jià)值量零部件的情況下更傾向于選擇具有成熟經(jīng)驗(yàn)、品牌力強(qiáng)的供應(yīng)商。

產(chǎn)業(yè)鏈發(fā)展升級方向

1)主戰(zhàn)裝備大型零部件的需求提高，帶來了對于增材制造設(shè)備大型化的需求：

增材制造在大型鈦合金件上的應(yīng)用已逐漸成熟,針對下游客戶的需求，增材制造企業(yè)不斷提高裝備的尺寸，以鉑力特為例，其開發(fā)的S系列設(shè)備從S210的100mm尺寸到S1000的1000mm尺寸，在尺寸變大的同時(shí)，激光頭的數(shù)量也隨之增多，成型效率從15立方厘米每小時(shí)上升到最高300立方厘米每小時(shí),提高了20倍。根據(jù)產(chǎn)業(yè)調(diào)研信息，每多一個(gè)激光頭,成型效率提升在20-50%左右不等，目前尚未見到瓶頸。此外，由于打印艙體的空間有限，目前激光頭和振鏡的數(shù)量是效率提升的瓶頸，因此利用振鏡對激光進(jìn)行分光的技術(shù)將是未來增材制造成倍提升效率的重要技術(shù);

2)航空航天自主可控的要求促使國產(chǎn)核心零部件的替代進(jìn)程加快:

國產(chǎn)化替代既是下游客戶為了自身供應(yīng)的安全性和多元化的必然要求，同時(shí)也是設(shè)備制造商自身出于降本增效，提高產(chǎn)品競爭力的考慮，市場競爭的結(jié)果。與十年前國內(nèi)大量采用海外進(jìn)口設(shè)備相比，近年來國產(chǎn)增材制造設(shè)備的市占率逐步提升，以鉑力特為例，上市前，鉑力特的海外設(shè)備制造商代理收入占比高達(dá)27.5%，近年來公司加大自研設(shè)備研發(fā)投入,代理業(yè)務(wù)逐漸減少2022年公司實(shí)現(xiàn)了設(shè)備的全部自研。同時(shí)，設(shè)備制造商也在積極探索核心零部件的國產(chǎn)化。對于激光選取熔化路線(SLM)來說，目前主要的核心零部件包括振鏡、激光器、花鍵、電機(jī)，其中振鏡和激光器國產(chǎn)化率仍然處于較低水平，也是設(shè)備中價(jià)值量較高的核心零部件。根據(jù)華曙高科答復(fù)函,2022年上半年，國產(chǎn)激光器如創(chuàng)鑫激光已經(jīng)實(shí)現(xiàn)部分供貨，單價(jià)為2.75萬元，相較于公司整體采購價(jià)4.55萬元下降較多一方面是由于公司采購較多的進(jìn)口IPG激光器具有效率高、能耗低、精度高等優(yōu)點(diǎn)，同時(shí)運(yùn)行時(shí)功率衰減少，具有良好的穩(wěn)定性，因此相較于其他激光器價(jià)格較高；另一方面是由于國產(chǎn)激光器生產(chǎn)成本、議價(jià)能力相較于海外激光器低。因此綜合來看，近年來隨著國產(chǎn)激光器廠商的加入，激光器的平均采購價(jià)格逐年降低。

3)增材制造成本下降的需求：

根據(jù)對柏靈激光、飛而康、威拉里、西安賽隆等企業(yè)的調(diào)研，2012年以來,設(shè)備端成本下降了4/5、材料下降了3/4、效率提升四倍、所需支撐下降了33%，良品率提升了10個(gè)百分點(diǎn)，分析成本下降的主要原因是加工效率提升帶來的單缸機(jī)時(shí)的下降、規(guī)模生產(chǎn)粉末的價(jià)格下降、支撐優(yōu)化后粉末用量的下降。2012年以來總成本下降了84.2%，預(yù)計(jì)未來到2025年設(shè)備成本下降50%，材料價(jià)格下降20%，沉積效率提升3倍，支撐比例不變，良品率提升3個(gè)百分點(diǎn)，總成本下降一半。成本下降未來可期:近年來成本下降呈現(xiàn)加速趨勢，主要原因是17年以后多激光頭的出現(xiàn)、下游需求旺盛帶來粉末規(guī)模效應(yīng)提高等因素，未來增材制造降本的主要思路包括:1)新的技術(shù)路線;2)打印效率提高帶來的機(jī)時(shí)下降;3)粉末價(jià)格的下降;

4)拓?fù)鋬?yōu)化和支撐優(yōu)化減少粉末用量，未來隨著增材制造的成本降低，將帶來更多的需求應(yīng)用。

三、行業(yè)需求情況

全球3D打印市場進(jìn)入快速發(fā)展期，我國增速突出：經(jīng)過多年發(fā)展，增材制造產(chǎn)業(yè)進(jìn)入了快速發(fā)展發(fā)展期,根據(jù)《wohlersReport2022》報(bào)告顯示,2021年全球增材制造市場規(guī)模達(dá)到152億美元，同比增長19.5%其中產(chǎn)品市場規(guī)模為62.29億美元，同比增長17.5%，服務(wù)收入為90.15億美元，同比增長20.9%，2017-2021年年復(fù)合增速20.1%。根據(jù)報(bào)告預(yù)測，到2025年增材制造收入規(guī)模較2021年將增長近2倍，達(dá)到298億美元，到2031年增材制造收入規(guī)模將較2021年增長5.6倍，達(dá)到853億美元。而我國的增材制造產(chǎn)業(yè)近年來增速明顯快于全球，根據(jù)中國增材制造產(chǎn)業(yè)聯(lián)盟估算,2021年我國增材制造企業(yè)營收約265億元，近四年平均增長率約為30%，較全球平均增速高出近10個(gè)百分點(diǎn)。2021年，50家規(guī)模以上企業(yè)總營收達(dá)到91.2億元，比2020年的65.5億元增加近30億元，同比增長39.2%。根據(jù)賽迪顧問預(yù)測,未來三年我國3D打印產(chǎn)業(yè)復(fù)合增長率為24.1%，2024年產(chǎn)業(yè)規(guī)模增長至500億元；

下游應(yīng)用領(lǐng)域多元化, 應(yīng)用深度不斷拓展 增材制造已經(jīng)被廣泛應(yīng)用于航空航天、汽車、醫(yī)療等領(lǐng)域，并逐步被嘗試應(yīng)用于更多領(lǐng)域。如航空航天領(lǐng)域，具有成本不敏感、 性能要求高、減重需求大等特點(diǎn)， 因此增材制造的先天優(yōu)勢較大，成為了近年來應(yīng)用領(lǐng)域最多，價(jià)值量占比最高的領(lǐng)域。醫(yī)療/牙科領(lǐng)域定制化需求較多、消費(fèi)者價(jià)格承受力強(qiáng)，同時(shí)時(shí)間周期較短，也非常適合使用增材制造產(chǎn)品。此外，在汽車、消費(fèi)電子、科研等領(lǐng)域， 增材制造均發(fā)揮著重要作用， 因此在各個(gè)領(lǐng)域均具有較大的增長潛力。根據(jù) wohlers Report 2022 報(bào)告顯示,2021 年增材制造主要應(yīng)用于航空航天、汽車、消費(fèi)與電子品、醫(yī)療/牙科、學(xué)術(shù)科研等領(lǐng)域。

航空航天市場

航天市場：

（1）增材制造實(shí)現(xiàn)衛(wèi)星結(jié)構(gòu)減重:通過對宏微觀一體化優(yōu)化方法設(shè)計(jì)，實(shí)現(xiàn)了點(diǎn)陣材料細(xì)觀構(gòu)型和連接結(jié)構(gòu)的創(chuàng)新設(shè)計(jì)。目前該設(shè)計(jì)方法已經(jīng)用于衛(wèi)星整星結(jié)構(gòu)、相變儲能熱控結(jié)構(gòu)與有效載荷支架結(jié)構(gòu), 相較于傳統(tǒng)的制造工藝,實(shí)現(xiàn)了結(jié)構(gòu)減重 30-60%；

（2）國內(nèi)外積極使用 3D 打印提升導(dǎo)彈性能：數(shù)年前，雷神公司已經(jīng)用增材制造技術(shù)制造出 80%以上的導(dǎo)彈部件; ATK 公司成功試驗(yàn)了 3D 打印的高超聲速發(fā)動(dòng)機(jī)燃燒室；美國海軍在 2016 年首次測試了采用 3D 打印的導(dǎo)彈部件。根據(jù)公開報(bào)告披露，在制造大型導(dǎo)彈部件的過程中, 3D 打印將原材料的利用率提高了數(shù)十倍，而且產(chǎn)品合格率和結(jié)構(gòu)強(qiáng)度表現(xiàn)更好。目前三院已經(jīng)成為增材制造技術(shù)的重要用戶，大量的 3D 打印技術(shù)被用于制造導(dǎo)彈的部件，例如發(fā)動(dòng)機(jī)和彈身等。

航空市場：

（1）軍用航空:通過增材制造進(jìn)行飛機(jī)結(jié)構(gòu)件的一體化設(shè)計(jì)并制造， 既減少了結(jié)構(gòu)件和連接件的數(shù)量，可以有效減少機(jī)體重量 20%以上、減少力學(xué)薄弱環(huán)節(jié) 30%以上，有效提升機(jī)體壽命， 同時(shí)簡化裝配環(huán)節(jié)，預(yù)計(jì)縮短制造周期30%以上。

（2）動(dòng)力系統(tǒng): 動(dòng)力系統(tǒng)中增材制造的應(yīng)用較多，不管是燃油噴嘴還是進(jìn)出口閥門，使用復(fù)雜流道的結(jié)構(gòu)不光可以減輕整體重量、降低局部溫度，還可以提升燃燒效率，提高整體性能。

3C市場

鈦合金的折疊屏軸蓋、手表表殼以及手機(jī)中框均有望選用 3D 打印進(jìn)行批量生產(chǎn)。3D 打印的生產(chǎn)成本較高，過去一直被認(rèn)為在大規(guī)模的生產(chǎn)中不具備經(jīng)濟(jì)效益，因此主要應(yīng)用于航空航天等高附加值領(lǐng)域，在民用工業(yè)中通常被用來進(jìn)行原型試制或是定制化的小批量生產(chǎn)，但 3C 行業(yè)鈦合金的應(yīng)用有望改變這一現(xiàn)狀。首先 3D 打印近年成本下降很快，從粉末原材料到打印設(shè)備的價(jià)格均有大幅的下降，其次鈦合金自身難以加工的特點(diǎn)使得其 CNC 加工成本同樣高昂，因此對于 3C 行業(yè)的小型鈦合金精密結(jié)構(gòu)件的加工而言，3D 打印和 CNC 的成本差距被不斷縮小。今年 7 月榮耀發(fā)布 Magic V2 折疊屏手機(jī)，官宣采用 3D 打印進(jìn)行鈦合金軸蓋的生產(chǎn)，標(biāo)志著在大批量生產(chǎn)中導(dǎo)入 3D 打印技術(shù)成為可能。我們認(rèn)為未來鈦合金的折疊屏軸蓋、手表表殼以及手機(jī)中框均有望選用 3D 打印進(jìn)行批量生產(chǎn)，技術(shù)路線為工業(yè)應(yīng)用較為成熟的 SLM（Selective Laser Melting，選區(qū)激光熔化）。

在 2027 年 3D 打印鈦合金折疊屏軸蓋 80%滲透率，3D打印鈦合金 Apple Watch 表殼 80%滲透率，3D 打印鈦合金 iPhone 中框25%的滲透率前提下，2023-2027 年累計(jì)的 3D 打印產(chǎn)品、3D 打印設(shè)備、3D 打印粉末、3D 打印激光器和 3D 打印振鏡的市場規(guī)模分別 198.43 億元、164.40 億元、24.19 億元、9.41 億元和 12.22 億元；2027 年當(dāng)年的 3D 打印產(chǎn)品、3D 打印設(shè)備、3D 打印粉末、3D 打印激光器和 3D 打印振鏡的市場空間分別為 111.86 億元、83.29 億元、14.11 億元、4.54 億元和 6.06 億元。此外，2027 年軸蓋+表殼+中框?qū)?nbsp;3D 打印設(shè)備的累計(jì)需求數(shù)量超過7000臺，當(dāng)年新增需求量達(dá)到3786臺，作為對比，根據(jù)WohlersAssociates統(tǒng)計(jì)，2021 年全球金屬 3D 打印設(shè)備銷量僅為 2397 臺，3C 行業(yè)有望為金屬 3D 打印設(shè)備貢獻(xiàn)巨大的增量市場。

模具、骨科醫(yī)療

模具市場：模具是萬業(yè)之母，主要應(yīng)用于電子、汽車、電機(jī)、電氣、儀器、家電和通訊領(lǐng)域，其中, 根據(jù)中國工業(yè)模具協(xié)會的數(shù)據(jù), 2020年汽車模具需求量 34%、電子行業(yè)需求占比 28%、 IT需求占比 12%、家電需求占比9%， 自動(dòng)化需求占比4%，半導(dǎo)體需求占比4%，其他行業(yè)需求占比 9%。目前中、 日、德、韓、意為主要的注塑模具和沖壓模具生產(chǎn)國，其中中國產(chǎn)值最大。根據(jù)國家統(tǒng)計(jì)局?jǐn)?shù)據(jù)顯示,我國模具行業(yè)工業(yè)產(chǎn)值已從 2010年的1367.3億元上升至 2020年的 3043 億元。

骨科醫(yī)療:根據(jù) Evaluate Medtec ， 2017 年全球骨科器械市場規(guī)模為 3 65 億美元，全球醫(yī)療器械市場規(guī)模為 4050 億美元，骨科器械占比9.01%。根據(jù) world preview預(yù)測,到 2024 年全球骨科市場規(guī)模將增長至 471 億美元。2018 年我國的骨科植入物市場銷售規(guī)模約為262億元， 同比增速 16.4% ，2010-2018 年復(fù)合增速為 17.5%。隨著我國進(jìn)入老齡化社會，人均 GDP 的提高以及人們對于高水平生活需求的提高, 國內(nèi)骨科植入物的市場有望維持 15%以上的增速;

四、產(chǎn)業(yè)鏈投資機(jī)會

1、全產(chǎn)業(yè)鏈布局，掌握技術(shù)及成本優(yōu)勢：鉑力特

2、細(xì)分環(huán)節(jié)深度布局、技術(shù)壁壘極高：

（1）制粉環(huán)節(jié)：掌握高溫合金、鈦合金高附加值產(chǎn)品企業(yè)：歐中新材料、南通金源智能

（2）核心零部件環(huán)節(jié)：具備激光器、振鏡等設(shè)備核心器件國產(chǎn)化企業(yè)，技術(shù)壁壘高短期內(nèi)競爭對手難以突破；菲鐳泰克（振鏡）、創(chuàng)鑫激光（激光器）、金橙子（加工控制系統(tǒng)及振鏡）

（3）設(shè)備能力突出：鉑力特潛在競爭對手，具備趕超能力：易加三維、華曙高科

（4）打印服務(wù)專精企業(yè)：具備制粉、設(shè)備及打印服務(wù)技術(shù)自主能力，打印服務(wù)切入軍工或民品市場，know-how型企業(yè)；哈特三維（軍工+消費(fèi)電子）、無錫飛而康。